Bastelwastel

CO2-Ampel für die Schule

Seit fast einem Jahr müssen wir uns nun schon mit dem Thema „Corona“ beschäftigen. Aktuell schnellen die Infektionszahlen wieder in die Höhe und es entstand bei der besten aller Ehefrauen die Frage, ob denn eine Lüftung im Klassenzimmer nach zwanzig Minuten ausreichend ist.
In diversen Medien wurde der Zusammenhang zwischen CO2-Konzentration in der Raumluft und Virenbelastung diskutiert. Fazit: Je höher die CO2-Konzentration, um so höher ist auch die potentielle Virenbelastung in der Raumluft – klingt jedenfalls logisch für mich ;-).

Daher bot sich die Messung der CO2-Konzentration der Raumluft an, um zu testen, ob die Lüftung nach zwanzig Minuten ausreichend ist oder ob gegebenenfalls früher zu lüften ist.

Das Stichwort lautet also CO2-Ampel. Angeregt durch einen Artikel in der „Make“ googelte ich mich durch diverse Seiten zum Thema. Dabei spielte bei meiner Entscheidung die Verfügbarkeit des CO2-Sensors und schon in der Bastelkiste vorhandener Hardware die entscheidende Rolle.

In meiner „Ampel“ werkelt als Herz ein Arduino Nano, der noch von einem anderen Projekt „übrig“ war. Als CO2-Sensor entschied ich mich für einen MH-Z19B, den ich über einen Händler aus dem „Reich der Mitte“ erwarb. Ursprünglich sollte die CO2-Konzentration nur über eine Ampel mit rot-gelb-grün angezeigt werden. Beim Umgraben der Bastelkiste stolperte ich dann über ein alphanumerisches 14-Segment-Display mit 4 Stellen und ich entschied mich spontan dazu, diese Anzeige noch in der Ampel unterzubringen. So kann ich zusätzlich Texte ausgeben und die CO2-Konzentration im „Klartext“ zur Anzeige bringen. Die Ansteuerung des Displays erfolgt per I2C-Bus und ist durch die Einbindung vorhandener Libraries recht simpel.
Die „Ampel“-Anzeige realisierte ich per WS 2812 (NeoPixel) – RGB-LED’s. Vom Bau meiner Wortuhr hatte ich noch einen Streifen mit 11 LED’s übrig. Auch hier ist die Ansteuerung durch die Verwendung fertiger Bibliotheken recht einfach zu machen.
Weil die Verdrahtung der einzelnen Komponenten auch recht einfach ist, bot sich die Verwendung einer Lochrasterplatte an – für die paar Leitungen lohnt es sich nicht, extra eine Leiterplatte zu entwerfen.

Das Gehäuse entwarf ich mit FreeCAD und druckte es anschließend mit dem 3D-Drucker.  Die entsprechenden Dateien gibt es demnächst hier auch zum Download.
Die beiden Gehäusehälften werden einfach ineinander gesteckt. Durch die beim Drucken entstehende minimale Riffelung der Gehäusewände halten die beiden Teile auch ohne besondere Befestigung gut zusammen.
Der „Ampelturm“ ist aus zwei Teilen zusammengesetzt. Der nach vorn zeigende Teil ist u-förmig und aus transparentem PET gedruckt, die Rückwand ist aus weißem PLA gedruckt. Auf die Rückseite habe ich doppelseitiges Teppichklebeband geklebt. Damit klebt einerseits der Streifen mit den NeoPixeln bombenfest (der Streifen hat zwar selbst eine Klebeschicht, die klebte bei meinem Streifen aber nicht mehr) und andererseits ist damit auch gleich das u-förmige Vorderteil an der Rückwand befestigt.  Das hält bis jetzt jedenfalls ziemlich gut. Alternativ hätte ich beide Seiten mit Klebstoff kleben müssen und das wäre vermutlich eine mehr oder weniger große Sauerei geworden ;-).

Für heute soll es das  gewesen sein – ich muss mir nun erst mal Gedanken machen, wie ich einfach und schnell nen passenden Schaltplan zeichnen kann. Und als nächstes ist das Arduino-Programm aufzuräumen – das ist nur quick and dirty zusammengestrickt, funktioniert zwar super, aber jeder richtige Coder würde bei seinem Anblick vermutlich sofort graue Haare bekommen… 😉

(Hinterher wahrscheinlich auch noch, bin halt nur Teilzeitprogrammierer 😉 )

Foto: CO2-Ampel

Wetterstation, Teil 3

Ein weiterer Schritt zur Ablösung der alten Wetterstation ist geschafft. Die Daten der neuen Station landen in einer neuen Datenbank. Es bedurfte allerdings vorher erstmal einer kleinen Auffrischung der PHP-Kenntnisse. Es ist immer wieder erstaunlich, wie schnell man Sachen vergisst, die man nicht ständig nutzt.
Kleines Problem: die Wetterstation sendete ungefähr alle zwölf Sekunden einen Messwert in meine neue Datenbanktabelle. Für meine Zwecke ist das viel zu oft. Also hieß es, die zu viel gesendeten Datensätze zu recyclen ;-):
Auch das stellte mich am Anfang vor eine kleine Herausforderung, die mit einem kurzen Eintrag in der Datenbank meines Webservers gelöst wurde. Erst fragte ich dazu einfach den Timestamp des letzten Eintrags in meiner Wetterdatenbank ab und schaute, ob die Mindestzeit bis zum nächsten Eintrag schon verstrichen ist.
Das funktionierte, reduzierte aber nicht den Traffic auf dem Rechner im heimischen Netzwerk – und den wollte ich ja eigentlich reduzieren. Also verlagerte ich die Abfrage auf den Webserver und siehe da – schon lief der Rechner zu Hause um einiges flüssiger ;-).
Im nächsten Schritt müssen nun noch die Skripte angepasst werden, die die hübschen Wettergrafiken 😉 hier im Blog erstellen. Weil es aber gerade wieder nicht nach Regen aussieht und ich die Zeit dann lieber im Garten verbringe, muss das noch etwas warten. 🙂

Einmal Hacker sein… ;-)

Seit vielen Jahren nutze ich eine Wetterstation im Garten. Sinnvollerweise hatte ich immer eine Station, bei der ich die Messwerte einfach zur eigenen Nutzung und Weiterverarbeitung selbst aus der Station ziehen kann. Im Lauf der Jahre passiert aber, was zwangsläufig mit jeder Technik irgendwann passiert: sie geht kaputt. In meinem Fall verabschiedeten sich von der ersten Station Schritt für Schritt die Sensoren. Bei der zweiten Station kommt eigenes Unvermögen dazu. 🙁
Wenn man schon zur Bespaßung der Hunde Bälle durch den Garten wirft, sollte man so werfen, dass die Außensensoren nicht im Weg sind…
Also reifte der Entschluss, bei nächster Gelegenheit etwas neues zu beschaffen. Nun kam es so, dass ein Angebot eines Discounters und der nahende Geburtstag Anlass zur Neubeschaffung einer neuen Station boten.
Im Vergleich zu anderen Angeboten war das Angebot des Discounters fast 150€ preiswerter. Schnäppchen also!
Aber wie das immer so ist: Kein Vorteil ohne nicht mindestens zwei Nachteile! Bei dieser Station (Bresser 7 in 1) gibt es keine (offizielle) Möglichkeit, auf direktem Weg an die Wetterdaten zu kommen. Zwar besteht die Möglichkeit des Anschlusses an das heimische WLAN, aber man kann die Daten dann nur über den Umweg wunderground.com (funktioniert bei mir nicht) oder weathercloud.net(funktioniert) bekommen. Da ich die Daten, speziell die Niederschlagsmenge, zur Steuerung meiner Gartenberegnung (Eigenbau, später vielleicht dazu mehr…) nutzen möchte, ist so ein Umweg natürlich suboptimal und fehleranfällig. Also begann ich über alternative Lösungen nachzudenken und entwickelte mich zum „Hacker“ ;-).
Alles, was per Netzwerk irgendwohin übertragen wird, kann man mit den passenden Werkzeugen ausschnüffeln. In meinem Fall war das mein Linux-Desktop und Wireshark. Zunächst ermittelte ich die IP-Adresse der Wetterstation im WLAN. Das war nicht schwer, weil mein Router mir jedes neue Gerät im Netzwerk per Mail petzt.
Als nächstes nutzte ich eine versteckte Funktion im Router dazu, den Netzwerkverkehr „nach draußen“ aufzuzeichnen. Diese Datei öffnete ich in Wireshark, setzte einen Filter mit der IP der Wetterstation und siehe da… die ist so „gesprächig“, dass sie die Daten im Klartext mittels eines einfachen Aufrufs einer URL überträgt. In diesem Fall ging der Aufruf der URL an wunderground.com. Allerdings endete dieser Aufruf permanent mit einer Fehlermeldung der Webseite (unauthorized – warum auch immer…).
Jetzt gäbe es die Möglichkeit, im lokalen Netz einen eigenen DNS-Server zu betreiben und den Aufruf an einen eigenen Server umzuleiten. Das war mir aber zu aufwändig. Es gibt da nämlich im Setup der Wetterstation noch die Möglichkeit, einen anderen „Wetterserver“ einzutragen. Nach etwas Frickelei und dem nochmaligen Einsatz von Wireshark war es dann geschafft – die Station „telefoniert“ jetzt mit meinem eigenen Server. Die Verbindung mit dem „Wetterserver“ funktioniert nämlich haargenau so, wie die mit wunderground.com. :).
Jetzt muss ich mir nur noch ein kleines php-Script schreiben, dass die Daten entgegen nimmt und in meine eigene Datenbank schreibt.

Mal was ganz anderes…

Neulich fand die Frau auf einer Webseite Vorlagen zum Bedrucken von Etiketten für die Rückseite von Aktenordnern zum Download. Die waren ganz hübsch, hatten nur einen Fehler: sie passten nicht zu den vorhandenen Aufklebern. Auf der Vorlage waren fünf Etiketten, auf den Bögen mit den Aufklebern waren nur vier Etiketten…

Nun ja… zwischen vielen anderen Bastelprojekten im Urlaub habe ich mich einfach mal hingesetzt, die Aufkleber vermessen und mit Inkscape ein paar individuelle, neue Etiketten gebastelt. Und die passen jetzt astrein.

Die Frau ist begeistert und wird ihr Büro demnächst mit hübschen Ordnern verzieren und wer mag, darf das jetzt auch.

Frisch aus der Fräse

Bei meinem letzten Projekt mit der CNC-Fräse fiel mir auf, dass ich zu wenige Spannpratzen besitze. Spannpratzen nennt man die Dinger, mit denen man das Werkstück auf dem Arbeitstisch der Fräse festspannt. Die, die ich seinerzeit zusammen mit der Fräse kaufte, sind ab einer bestimmten Materialhöhe eher suboptimal zu verwenden. Also musste etwas neues her. Beim Stöbern im Internet stieß ich dann auf die Seite des Eigenbaukombinats in Halle. Feine Sache dachte ich. Da gibt es sogar eine fertige Datei zum Fräsen gleich dazu. Bei näherer Betrachtung fiel mir dann aber auf, dass die dortigen Spannpratzen für meine Zwecke etwas zu groß waren. Aber immerhin: die Idee, die Dinger selbst zu bauen war Klasse.

Bisher nutzte ich für meine Eigenkonstruktionen immer FreeCAD. So natürlich auf diesmal. Nur trieben mich die kleinen Eigenheiten von FreeCAD beim Zeichnen fast zur Verzweiflung. Es mag sein, dass das nur an meiner eigenen Blödheit lag, aber es wollte einfach keine funktionierende Datei aus diesem Programm rauskommen. Vermutlich gibt es sogar irgendwo in den weiten des Internets eine Lösung für dieses Problem. Nur für heute war ich einfach pappesatt und hatte keine Lust mehr.

Auf irgendeiner Seite hatte ich kurz vorher von einem anderen freien CAD-Programm gelesen. Das es mit FreeCAD einfach nicht weiter ging, installierte ich kurzerhand LibreCAD. Und siehe da: nach kurzer Einarbeitungsphase hatte ich eine wunderschöne DXF-Datei und kurze Zeit später hielt ich den Prototypen 😉 in der Hand. Und weil es so gut lief, zeichnet ich gleich noch ein zweites, diesmal etwas kürzeres Teil.
Beide Versionen sind aus 10mm dickem Buchensperrholz gefräst. Wer mag, darf sich gern bedienen und die Dinger nachbauen.
Ich hoffe, dass meine laienhaften Zeichnungen einigermaßen verständlich sind.
Bei Fragen, Anregungen und Hinweisen kontaktiert mich bitte per Twitter oder FB.

Download der DXF-Datei Version 1 (60mm lang)
Download der DXF-Datei Version 2 (45mm lang)



Alte und neue Spannpratze im Vergleich


Neu aus der Bastelstube – die Leselampe

Foto: selbstgebaute LED-BeleuchtungWer kennt das nicht? Im Lauf der Zeit sammeln sich im Haushalt immer mehr Geräte an, die mit Batterien betrieben werden und nicht alle diese Geräte lassen sich mit umweltfreundlicheren Akkus betreiben.

Nach mehr oder weniger langer Zeit stellen diese Geräte dann den Betrieb ein, weil die Spannung der Batterien zu gering geworden ist. Leer sind sie deshalb aber noch lange nicht. Bevor man die Batterien entsorgt, kann man die darin noch vorhandene „Restenergie“ durchaus sinnvoll nutzen.

Von einem anderen Bastelprojekt hatte ich noch einige „Step-up“-Spannungsregler übrig. Diese Regler wandeln eine niedrige Eingangsspannung in eine höhere, konstante Ausgangsspannung um. In diesem Fall wird die „Restspannung“ aus zwei in Reihe geschalteten Batterien in eine Spannung von 5 Volt umgewandelt. Damit lässt sich eine USB-LED-Lampe aus einem bekannten schwedischen Möbelhaus noch eine ganze Weile bequem betreiben. Blöd ist nur, dass der Hersteller des Spannungswandlers so auf platzsparende Platinenentwicklung bedacht war, das es nicht mehr für ein paar Befestigungslöcher gereicht hat.

Zum Glück steht bei mir ja noch ein 3D-Drucker rum. In weniger als fünfzehn Minuten dachte ich mir eine alternative Befestigungsmöglichkeit aus, setzte diese mit FreeCAD in ein 3D-Modell um und druckte anschließend ein passendes Teil aus.

Das Gehäuse der Lampe habe ich ebenfalls wie immer mit FreeCAD „designed“ ;-). Anschließend wurde die Zeichnung mit ESTLCAM eingelesen und die nötigen Fräsdaten für die CNC-Fräse erzeugt. Diese hat dann aus zwei Kiefern-Leimholzbrettern mit 18mm Stärke zwei hübsche Gehäusehälften erzeugt. Zusammengehalten werden die beiden Teile ganz simpel mit jeweils zwei paar Neodymmagneten. Das hält bombenfest.

Ach ja, bevor ich es vergesse, die Halterungen für die Batterien sind natürlich auch selbst entworfen und gedruckt. 😉

Noch schnell etwas umweltfreundliche Wachslasur als Schutz vor Wasser und fettigen Fingern drauf, die Elektronik rein und fertig ist eine hübsche kleine Lampe…

Foto: LED-Lampengehäuse

Es geht voran…

Testfoto der neuen NestCam. Nachdem heute endlich eine neue Infrarot-Kamera für den RaspberryPi bei mir eingetroffen ist, konnte ich gleich ein paar „Testbilder“ aufnehmen. Das sieht schon mal gut aus.

Nun muss nur noch die passende Software installiert werden. In der alten Version hat die Kamera ja stur jede Minute ein Bild aufgenommen. Und wenn dann mal wirklich kurz ein Piepmatz im Kasten war, war das ziemlich genau immer dann, wenn die Kamera gerade in ihrer Ruhephase war :o. Logisch, dass dann außer dem leeren Kasten meistens nichts zu sehen war.

Diesmal soll die Kamera mit einer automatischen Bewegungserkennung arbeiten, d.h., die Software erkennt, wenn sich am Inhalt des Bildes etwas ändert und nimmt dann automatisch Bilder/Video auf. Das soll dann ebenfalls automatisch hier auf den Webserver hochgeladen werden.
Das alles einzurichten wird die Arbeit der nächsten Tage sein.

Und jetzt noch ein ḱleiner Nachtrag zum letzten Eintrag im Blog. Da hatte ich ja beschrieben, wie ich dank des 3D-Druckers und FreeCAD innerhalb einer Stunde zu einer passablen Halterung für meine Platine gekommen bin. An dieser Stelle möchte ich euch FreeCAD noch einmal empfehlen.
Screenshot Platinenhalterung in FreeCAD
Es ist eine super Software, die zwar immer noch ein paar kleine Macken hat, dafür aber für (fast) alle Betriebssysteme gratis zu haben ist und die keinen zwingt, sich alle paar Wochen irgendwo zu registrieren, damit mit man damit weiter arbeiten kann. Und es besteht auch kaum die Gefahr, dass der Anbieter der Software plötzlich beschließt, Geld für sein Produkt zu verlangen und man seine bisher erstellten Arbeiten nicht mehr mit dem Programm öffnen/bearbeiten kann.

Mal schnell gedruckt…


Im Moment bin ich ja gerade dabei, eine neue NestCam zu bauen und es geht gut voran. Natürlich möchte ich das Rad nicht nochmal neu erfinden und versuche deshalb, so viel wie möglich von der alten NestCam zu verwenden.

Zum Beispiel die Platine zur Ansteuerung der Infrarot-LEDs. Nur hatte ich die im alten Nistkasten anders befestigt und musste mir daher für den neuen Nistkasten etwas anderes einfallen lassen.

So entstand erst ein Entwurf einer Halterung im Kopf und innerhalb von zehn Minuten ein 3D-Modell im Computer.
Und von da an nochmal gut 30 Minuten später konnte ich das fertige Teil aus dem 3D-Drucker nehmen. Ich liebe dieses Ding!

Es sind die kleinen Dinge, die einem das Leben leichter machen…?

Erste Schritte mit der neuen CNC-Fräse

Wie versprochen hier nun ein kleiner Bericht von den ersten Schritten mit der neuen CNC-Fräse. Das ganze Thema ist, wie schon geschrieben, absolutes Neuland für mich.
In den letzten Tagen habe ich mich in kleinen Schritten mit der Steuerungssoftware vertraut gemacht. Man lernt ja am Schnellsten durch die eigenen Erfahrungen, wenn die auch am Anfang erstmal ins Geld gehen. Das tut weh, hat aber den Vorteil, das man einmal gemachte Fehler nicht so schnell vergisst und abgebrochene Fräser sind zum Glück ja schnell ersetzt.
Foto: Gefräste Platine
Als erstes testete ich das Isolationsfräsen einer kleinen, auf die Schnelle mit Target 3001 erstellten Leiterplatte. Target erlaubt den direkten Export von Bohr- und Fräsdateien. Nun ja… bis ich die richtigen Einstellungen in der CNC-Steuerungssoftware verinnerlicht hatte, waren zwei Fräser im Werkzeughimmel angekommen. Beim dritten Versuch stellte ich fest, dass die Unterlage, die auf der Fräsmaschine unter der Platine lag (man will beim Bohren schließlich nicht in die Maschine bohren), nicht ganz plan war.
Das hatte zur Folge, dass auf der einen Ecke der Platine der Fräser den Nullpunkt auf der Platine hatte, auf der anderen Ecke war aber ein Millimeter Luft zwischen Platine und Fräser. Gar nicht gut!
Erst der vierte Versuch mit einer anderen Unterlage war dann endlich erfolgreich.

Das nächste Projekt startete mit anderen Schwierigkeiten. Das begann schon mit der Konstruktion der einzelnen Teile am PC. Üblicherweise nutze ich dazu FreeCAD. Allerdings unterscheidet sich die Konstruktion von Teilen für den 3D-Druck schon ein ganzes Stück von der, die man für die Fräse benötigt. Viele Schweißperlen später hatte ich einen hübschen Nistkasten konstruiert, bei dem in der 3D-Ansicht alle Teile fabelhaft zusammen passten, ich aber die einzelnen Teile nicht im von mir gebrauchten Dateiformat exportieren konnte… immerhin hatte ich schon ein fertiges Modell.
Also zeichnete ich die einzelnen Teile nochmal neu, exportierte sie im svg-Format und ließ ESTLCAM die erforderlichen Fräsdateien erzeugen. Endlich hieß es dann: Ran an die Fräse!
Als das erste Teil fertig war, stellte ich mit erstaunen fest, dass das Teil an zwei Seiten genau 2mm zu klein war. Merkwürdiger Weise passten diese zwei Millimeter genau zum Durchmesser des Fräsers und nach einigem Nachdenken fand ich den Fehler beim Positionieren der Bauteile in ESTLCAM.
Foto: Gefräste Nistkastenteile
Nachdem diese Hürde genommen war, stimmten beim folgenden Versuch endlich alle Maße. Also ran an den Speck und gleich das nächste Teil gefräst. Man könnte ja annehmen, das nun alles glatt geht, aber das wäre ja zu einfach. Kurz vor dem Ende des ersten Fräsdurchgangs machte es KNACK! und der Fräser war Geschichte. Ehrlich gesagt habe ich keine Ahnung, warum er sich verabschiedet hat. Es gab keinen Unterschied bei den Fräsparametern zu den ersten beiden Versuchen. Sicherheitshalber verringerte ich den Vorschub bei den restlichen Teilen aber etwas.
Jedenfalls sind jetzt alle Teile fertig, der Nistkasten ist fertig zusammengebaut und braucht nur noch etwas Wetterschutz. Dann wird er wieder mit einem RaspberryPi samt einer Infrarot-Kamera ergänzt und kommt in den Garten.
Ich hoffe, dass ich in diesem Jahr dann endlich Glück habe und eine Meisenfamilie stalken kann… 😉

Ach ja. Das nächste Projekt ist selbstverständlich auch schon in Arbeit. Dazu aber später mehr.

Foto: Nistkasten

Ein neues Kapitel in der Bastelstube

Foto: großes Paket
Die Weihnachtszeit ist ja immer die Zeit, in der man sich Wünsche erfüllt oder vom Weihnachtsmann erfüllen lässt. So war es im vergangenen Jahr auch bei mir.
Nachdem schon vor längerer Zeit ein 3D-Drucker in die Bastelstube einzog, sollte es nach einer längeren Anspar-Phase jetzt noch eine CNC-Fräse sein.
Viele Dinge lassen sich mit dem 3D-Drucker ja relativ unkompliziert umsetzen, bei größeren Teilen steigt die Druckzeit und der Materialverbrauch aber rapide an.
Zudem sind manche gedruckten Teile auch nicht so belastbar, wie man sich das mitunter wünscht. Der Wunsch nach so einem Gerät war schon lange da, aber weil der Lottogewinn bisher ausblieb, stand seinerzeit die Wahl zwischen Drucker oder Fräse. Und nachdem das Sparschwein jetzt wieder etwas Fett angesetzt hatte, ließ sich der zweite Wunsch auch erfüllen.

Wie immer stand an erster Stelle die Recherche im Netz nach einer passenden Maschine, wobei meine Wahl auf die Next3D von gocnc.de fiel. Gleich nach dem Jahreswechsel machte ich mich an die „Arbeit“ und orderte im gocnc-Online-Shop die Maschine meiner Wahl. Passend dazu bestellte ich auch gleich einen passenden Fräsmotor und einen Werkzeuglängensensor.
Die Bestellung wurde auch umgehend bestätigt und versendet. Leider dauerte es eine kleine Ewigkeit, bis das riesige Paket endlich bei mir eintraf. DHL legte beim Versand keine übermäßige Eile an den Tag – so ist es gefühlt ja meistens, wenn man auf ein Paket so richtig wartet, weil man endlich loslegen will.
Am 10.Januar traf das Paket dann bei mir ein und die Zustellerin war sichtlich erleichert, dass ich zu Hause war und ihr das schwere Paket abnehmen konnte. Kurz darauf ging es ans Auspacken und viele leere Kartons später stand die fertige Maschine auf dem Tisch und wartete auf die Inbetriebnahme.

Tja. Daraus wurde nichts, weil das Paket ein falsches Netzteil enthielt. Die elektrischen Werte passten zwar, aber der Stecker am Netzteil passte nicht zur Buchse an der Fräse… 🙁
Foto: Next3D-CNC-Fräse
Zum Glück war es noch kurz vor 16Uhr und ich erreichte bei gocnc.de noch jemanden an der Service-Hotline. Ich schilderte das Problem und wurde gebeten, Fotos von Netzteil und Stecker per Mail an die Serviceabteilung von gocnc zu schicken, was ich auch postwendend erledigte. Gleich am folgenden Tag erhielt ich eine Antwort und die Info, dass in Kürze ein passendes Netzteil an mich verschickt würde.
In der Hoffnung, dass nun alles geklärt ist, wendete ich mich dem nächsten Problem zu. In das Bohrfutter des Fräsmotors passte keiner meiner schon vor längerer Zeit erworbenen Fräser. Also bestellte ich bei gocnc einen passenden Ersatz. Und auch hier bekleckerte sich DHL beim Versand wieder nicht gerade mit Ruhm. Das „Paket“ lagerte erstmal mehrere Tage im Start-Paketzentrum, bevor man es schaffte, es in meine Richtung zu bewegen. Und in Sachen Netzteil herrschte auch noch Funkstille.

Im Grunde bin ich ja ein sehr geduldiger Mensch, aber irgendwann reißt auch mein Geduldsfaden. Mehr als 10 Tage sollten eigentlich reichen, um ein simples Standard-Laptopnetzteil einzupacken und zu verschicken – nur passierte es nicht. Erst nach einem erneuten Anruf bei gocnc kam endlich Bewegung in die Sache. Und nun, fünfzehn Tage nachdem die Maschine bei mir eintraf, kann ich endlich loslegen…

Nun heißt es, sich mit der Software und den Grundlagen vertraut zu machen und erste Versuche zu starten, wovon ich dann selbstverständlich hier berichten werde.