Erste Schritte mit der neuen CNC-Fräse

Wie versprochen hier nun ein kleiner Bericht von den ersten Schritten mit der neuen CNC-Fräse. Das ganze Thema ist, wie schon geschrieben, absolutes Neuland für mich.
In den letzten Tagen habe ich mich in kleinen Schritten mit der Steuerungssoftware vertraut gemacht. Man lernt ja am Schnellsten durch die eigenen Erfahrungen, wenn die auch am Anfang erstmal ins Geld gehen. Das tut weh, hat aber den Vorteil, das man einmal gemachte Fehler nicht so schnell vergisst und abgebrochene Fräser sind zum Glück ja schnell ersetzt.
Foto: Gefräste Platine
Als erstes testete ich das Isolationsfräsen einer kleinen, auf die Schnelle mit Target 3001 erstellten Leiterplatte. Target erlaubt den direkten Export von Bohr- und Fräsdateien. Nun ja… bis ich die richtigen Einstellungen in der CNC-Steuerungssoftware verinnerlicht hatte, waren zwei Fräser im Werkzeughimmel angekommen. Beim dritten Versuch stellte ich fest, dass die Unterlage, die auf der Fräsmaschine unter der Platine lag (man will beim Bohren schließlich nicht in die Maschine bohren), nicht ganz plan war.
Das hatte zur Folge, dass auf der einen Ecke der Platine der Fräser den Nullpunkt auf der Platine hatte, auf der anderen Ecke war aber ein Millimeter Luft zwischen Platine und Fräser. Gar nicht gut!
Erst der vierte Versuch mit einer anderen Unterlage war dann endlich erfolgreich.

Das nächste Projekt startete mit anderen Schwierigkeiten. Das begann schon mit der Konstruktion der einzelnen Teile am PC. Üblicherweise nutze ich dazu FreeCAD. Allerdings unterscheidet sich die Konstruktion von Teilen für den 3D-Druck schon ein ganzes Stück von der, die man für die Fräse benötigt. Viele Schweißperlen später hatte ich einen hübschen Nistkasten konstruiert, bei dem in der 3D-Ansicht alle Teile fabelhaft zusammen passten, ich aber die einzelnen Teile nicht im von mir gebrauchten Dateiformat exportieren konnte… immerhin hatte ich schon ein fertiges Modell.
Also zeichnete ich die einzelnen Teile nochmal neu, exportierte sie im svg-Format und ließ ESTLCAM die erforderlichen Fräsdateien erzeugen. Endlich hieß es dann: Ran an die Fräse!
Als das erste Teil fertig war, stellte ich mit erstaunen fest, dass das Teil an zwei Seiten genau 2mm zu klein war. Merkwürdiger Weise passten diese zwei Millimeter genau zum Durchmesser des Fräsers und nach einigem Nachdenken fand ich den Fehler beim Positionieren der Bauteile in ESTLCAM.
Foto: Gefräste Nistkastenteile
Nachdem diese Hürde genommen war, stimmten beim folgenden Versuch endlich alle Maße. Also ran an den Speck und gleich das nächste Teil gefräst. Man könnte ja annehmen, das nun alles glatt geht, aber das wäre ja zu einfach. Kurz vor dem Ende des ersten Fräsdurchgangs machte es KNACK! und der Fräser war Geschichte. Ehrlich gesagt habe ich keine Ahnung, warum er sich verabschiedet hat. Es gab keinen Unterschied bei den Fräsparametern zu den ersten beiden Versuchen. Sicherheitshalber verringerte ich den Vorschub bei den restlichen Teilen aber etwas.
Jedenfalls sind jetzt alle Teile fertig, der Nistkasten ist fertig zusammengebaut und braucht nur noch etwas Wetterschutz. Dann wird er wieder mit einem RaspberryPi samt einer Infrarot-Kamera ergänzt und kommt in den Garten.
Ich hoffe, dass ich in diesem Jahr dann endlich Glück habe und eine Meisenfamilie stalken kann… 😉

Ach ja. Das nächste Projekt ist selbstverständlich auch schon in Arbeit. Dazu aber später mehr.

Foto: Nistkasten

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