Bastelwastel

Neu aus der Bastelstube – die Leselampe

Foto: selbstgebaute LED-BeleuchtungWer kennt das nicht? Im Lauf der Zeit sammeln sich im Haushalt immer mehr Geräte an, die mit Batterien betrieben werden und nicht alle diese Geräte lassen sich mit umweltfreundlicheren Akkus betreiben.

Nach mehr oder weniger langer Zeit stellen diese Geräte dann den Betrieb ein, weil die Spannung der Batterien zu gering geworden ist. Leer sind sie deshalb aber noch lange nicht. Bevor man die Batterien entsorgt, kann man die darin noch vorhandene “Restenergie” durchaus sinnvoll nutzen.

Von einem anderen Bastelprojekt hatte ich noch einige “Step-up”-Spannungsregler übrig. Diese Regler wandeln eine niedrige Eingangsspannung in eine höhere, konstante Ausgangsspannung um. In diesem Fall wird die “Restspannung” aus zwei in Reihe geschalteten Batterien in eine Spannung von 5 Volt umgewandelt. Damit lässt sich eine USB-LED-Lampe aus einem bekannten schwedischen Möbelhaus noch eine ganze Weile bequem betreiben. Blöd ist nur, dass der Hersteller des Spannungswandlers so auf platzsparende Platinenentwicklung bedacht war, das es nicht mehr für ein paar Befestigungslöcher gereicht hat.

Zum Glück steht bei mir ja noch ein 3D-Drucker rum. In weniger als fünfzehn Minuten dachte ich mir eine alternative Befestigungsmöglichkeit aus, setzte diese mit FreeCAD in ein 3D-Modell um und druckte anschließend ein passendes Teil aus.

Das Gehäuse der Lampe habe ich ebenfalls wie immer mit FreeCAD “designed” ;-). Anschließend wurde die Zeichnung mit ESTLCAM eingelesen und die nötigen Fräsdaten für die CNC-Fräse erzeugt. Diese hat dann aus zwei Kiefern-Leimholzbrettern mit 18mm Stärke zwei hübsche Gehäusehälften erzeugt. Zusammengehalten werden die beiden Teile ganz simpel mit jeweils zwei paar Neodymmagneten. Das hält bombenfest.

Ach ja, bevor ich es vergesse, die Halterungen für die Batterien sind natürlich auch selbst entworfen und gedruckt. 😉

Noch schnell etwas umweltfreundliche Wachslasur als Schutz vor Wasser und fettigen Fingern drauf, die Elektronik rein und fertig ist eine hübsche kleine Lampe…

Foto: LED-Lampengehäuse

Es geht voran…

Testfoto der neuen NestCam. Nachdem heute endlich eine neue Infrarot-Kamera für den RaspberryPi bei mir eingetroffen ist, konnte ich gleich ein paar “Testbilder” aufnehmen. Das sieht schon mal gut aus.

Nun muss nur noch die passende Software installiert werden. In der alten Version hat die Kamera ja stur jede Minute ein Bild aufgenommen. Und wenn dann mal wirklich kurz ein Piepmatz im Kasten war, war das ziemlich genau immer dann, wenn die Kamera gerade in ihrer Ruhephase war :o. Logisch, dass dann außer dem leeren Kasten meistens nichts zu sehen war.

Diesmal soll die Kamera mit einer automatischen Bewegungserkennung arbeiten, d.h., die Software erkennt, wenn sich am Inhalt des Bildes etwas ändert und nimmt dann automatisch Bilder/Video auf. Das soll dann ebenfalls automatisch hier auf den Webserver hochgeladen werden.
Das alles einzurichten wird die Arbeit der nächsten Tage sein.

Und jetzt noch ein ḱleiner Nachtrag zum letzten Eintrag im Blog. Da hatte ich ja beschrieben, wie ich dank des 3D-Druckers und FreeCAD innerhalb einer Stunde zu einer passablen Halterung für meine Platine gekommen bin. An dieser Stelle möchte ich euch FreeCAD noch einmal empfehlen.
Screenshot Platinenhalterung in FreeCAD
Es ist eine super Software, die zwar immer noch ein paar kleine Macken hat, dafür aber für (fast) alle Betriebssysteme gratis zu haben ist und die keinen zwingt, sich alle paar Wochen irgendwo zu registrieren, damit mit man damit weiter arbeiten kann. Und es besteht auch kaum die Gefahr, dass der Anbieter der Software plötzlich beschließt, Geld für sein Produkt zu verlangen und man seine bisher erstellten Arbeiten nicht mehr mit dem Programm öffnen/bearbeiten kann.

Mal schnell gedruckt…


Im Moment bin ich ja gerade dabei, eine neue NestCam zu bauen und es geht gut voran. Natürlich möchte ich das Rad nicht nochmal neu erfinden und versuche deshalb, so viel wie möglich von der alten NestCam zu verwenden.

Zum Beispiel die Platine zur Ansteuerung der Infrarot-LEDs. Nur hatte ich die im alten Nistkasten anders befestigt und musste mir daher für den neuen Nistkasten etwas anderes einfallen lassen.

So entstand erst ein Entwurf einer Halterung im Kopf und innerhalb von zehn Minuten ein 3D-Modell im Computer.
Und von da an nochmal gut 30 Minuten später konnte ich das fertige Teil aus dem 3D-Drucker nehmen. Ich liebe dieses Ding!

Es sind die kleinen Dinge, die einem das Leben leichter machen…😀

Erste Schritte mit der neuen CNC-Fräse

Wie versprochen hier nun ein kleiner Bericht von den ersten Schritten mit der neuen CNC-Fräse. Das ganze Thema ist, wie schon geschrieben, absolutes Neuland für mich.
In den letzten Tagen habe ich mich in kleinen Schritten mit der Steuerungssoftware vertraut gemacht. Man lernt ja am Schnellsten durch die eigenen Erfahrungen, wenn die auch am Anfang erstmal ins Geld gehen. Das tut weh, hat aber den Vorteil, das man einmal gemachte Fehler nicht so schnell vergisst und abgebrochene Fräser sind zum Glück ja schnell ersetzt.
Foto: Gefräste Platine
Als erstes testete ich das Isolationsfräsen einer kleinen, auf die Schnelle mit Target 3001 erstellten Leiterplatte. Target erlaubt den direkten Export von Bohr- und Fräsdateien. Nun ja… bis ich die richtigen Einstellungen in der CNC-Steuerungssoftware verinnerlicht hatte, waren zwei Fräser im Werkzeughimmel angekommen. Beim dritten Versuch stellte ich fest, dass die Unterlage, die auf der Fräsmaschine unter der Platine lag (man will beim Bohren schließlich nicht in die Maschine bohren), nicht ganz plan war.
Das hatte zur Folge, dass auf der einen Ecke der Platine der Fräser den Nullpunkt auf der Platine hatte, auf der anderen Ecke war aber ein Millimeter Luft zwischen Platine und Fräser. Gar nicht gut!
Erst der vierte Versuch mit einer anderen Unterlage war dann endlich erfolgreich.

Das nächste Projekt startete mit anderen Schwierigkeiten. Das begann schon mit der Konstruktion der einzelnen Teile am PC. Üblicherweise nutze ich dazu FreeCAD. Allerdings unterscheidet sich die Konstruktion von Teilen für den 3D-Druck schon ein ganzes Stück von der, die man für die Fräse benötigt. Viele Schweißperlen später hatte ich einen hübschen Nistkasten konstruiert, bei dem in der 3D-Ansicht alle Teile fabelhaft zusammen passten, ich aber die einzelnen Teile nicht im von mir gebrauchten Dateiformat exportieren konnte… immerhin hatte ich schon ein fertiges Modell.
Also zeichnete ich die einzelnen Teile nochmal neu, exportierte sie im svg-Format und ließ ESTLCAM die erforderlichen Fräsdateien erzeugen. Endlich hieß es dann: Ran an die Fräse!
Als das erste Teil fertig war, stellte ich mit erstaunen fest, dass das Teil an zwei Seiten genau 2mm zu klein war. Merkwürdiger Weise passten diese zwei Millimeter genau zum Durchmesser des Fräsers und nach einigem Nachdenken fand ich den Fehler beim Positionieren der Bauteile in ESTLCAM.
Foto: Gefräste Nistkastenteile
Nachdem diese Hürde genommen war, stimmten beim folgenden Versuch endlich alle Maße. Also ran an den Speck und gleich das nächste Teil gefräst. Man könnte ja annehmen, das nun alles glatt geht, aber das wäre ja zu einfach. Kurz vor dem Ende des ersten Fräsdurchgangs machte es KNACK! und der Fräser war Geschichte. Ehrlich gesagt habe ich keine Ahnung, warum er sich verabschiedet hat. Es gab keinen Unterschied bei den Fräsparametern zu den ersten beiden Versuchen. Sicherheitshalber verringerte ich den Vorschub bei den restlichen Teilen aber etwas.
Jedenfalls sind jetzt alle Teile fertig, der Nistkasten ist fertig zusammengebaut und braucht nur noch etwas Wetterschutz. Dann wird er wieder mit einem RaspberryPi samt einer Infrarot-Kamera ergänzt und kommt in den Garten.
Ich hoffe, dass ich in diesem Jahr dann endlich Glück habe und eine Meisenfamilie stalken kann… 😉

Ach ja. Das nächste Projekt ist selbstverständlich auch schon in Arbeit. Dazu aber später mehr.

Foto: Nistkasten

Ein neues Kapitel in der Bastelstube

Foto: großes Paket
Die Weihnachtszeit ist ja immer die Zeit, in der man sich Wünsche erfüllt oder vom Weihnachtsmann erfüllen lässt. So war es im vergangenen Jahr auch bei mir.
Nachdem schon vor längerer Zeit ein 3D-Drucker in die Bastelstube einzog, sollte es nach einer längeren Anspar-Phase jetzt noch eine CNC-Fräse sein.
Viele Dinge lassen sich mit dem 3D-Drucker ja relativ unkompliziert umsetzen, bei größeren Teilen steigt die Druckzeit und der Materialverbrauch aber rapide an.
Zudem sind manche gedruckten Teile auch nicht so belastbar, wie man sich das mitunter wünscht. Der Wunsch nach so einem Gerät war schon lange da, aber weil der Lottogewinn bisher ausblieb, stand seinerzeit die Wahl zwischen Drucker oder Fräse. Und nachdem das Sparschwein jetzt wieder etwas Fett angesetzt hatte, ließ sich der zweite Wunsch auch erfüllen.

Wie immer stand an erster Stelle die Recherche im Netz nach einer passenden Maschine, wobei meine Wahl auf die Next3D von gocnc.de fiel. Gleich nach dem Jahreswechsel machte ich mich an die “Arbeit” und orderte im gocnc-Online-Shop die Maschine meiner Wahl. Passend dazu bestellte ich auch gleich einen passenden Fräsmotor und einen Werkzeuglängensensor.
Die Bestellung wurde auch umgehend bestätigt und versendet. Leider dauerte es eine kleine Ewigkeit, bis das riesige Paket endlich bei mir eintraf. DHL legte beim Versand keine übermäßige Eile an den Tag – so ist es gefühlt ja meistens, wenn man auf ein Paket so richtig wartet, weil man endlich loslegen will.
Am 10.Januar traf das Paket dann bei mir ein und die Zustellerin war sichtlich erleichert, dass ich zu Hause war und ihr das schwere Paket abnehmen konnte. Kurz darauf ging es ans Auspacken und viele leere Kartons später stand die fertige Maschine auf dem Tisch und wartete auf die Inbetriebnahme.

Tja. Daraus wurde nichts, weil das Paket ein falsches Netzteil enthielt. Die elektrischen Werte passten zwar, aber der Stecker am Netzteil passte nicht zur Buchse an der Fräse… 🙁
Foto: Next3D-CNC-Fräse
Zum Glück war es noch kurz vor 16Uhr und ich erreichte bei gocnc.de noch jemanden an der Service-Hotline. Ich schilderte das Problem und wurde gebeten, Fotos von Netzteil und Stecker per Mail an die Serviceabteilung von gocnc zu schicken, was ich auch postwendend erledigte. Gleich am folgenden Tag erhielt ich eine Antwort und die Info, dass in Kürze ein passendes Netzteil an mich verschickt würde.
In der Hoffnung, dass nun alles geklärt ist, wendete ich mich dem nächsten Problem zu. In das Bohrfutter des Fräsmotors passte keiner meiner schon vor längerer Zeit erworbenen Fräser. Also bestellte ich bei gocnc einen passenden Ersatz. Und auch hier bekleckerte sich DHL beim Versand wieder nicht gerade mit Ruhm. Das “Paket” lagerte erstmal mehrere Tage im Start-Paketzentrum, bevor man es schaffte, es in meine Richtung zu bewegen. Und in Sachen Netzteil herrschte auch noch Funkstille.

Im Grunde bin ich ja ein sehr geduldiger Mensch, aber irgendwann reißt auch mein Geduldsfaden. Mehr als 10 Tage sollten eigentlich reichen, um ein simples Standard-Laptopnetzteil einzupacken und zu verschicken – nur passierte es nicht. Erst nach einem erneuten Anruf bei gocnc kam endlich Bewegung in die Sache. Und nun, fünfzehn Tage nachdem die Maschine bei mir eintraf, kann ich endlich loslegen…

Nun heißt es, sich mit der Software und den Grundlagen vertraut zu machen und erste Versuche zu starten, wovon ich dann selbstverständlich hier berichten werde.

Erweiterung der Wetterstation: Feinstaubmessung

Angeregt durch einen Artikel im Make-Magazin habe ich meine Wetterstation um einen Feinstaubsensor erweitert.
Die Feinstaubmesswerte sind ja seit einiger Zeit ein heißes Eisen, da die EU heftige Strafen für unsere Städte verhängt, wenn die Feinstaubgrenzwerte an zu vielen Tagen im Jahr überschritten werden. Und für unsere Gesundheit ist es ja allemal besser, wenn nicht so viel Dreck in der Luft rumfliegt… 😉

Nun sind die offiziellen Messstationen ja sehr ungleichmäßig über das Stadtgebiet verteilt und da nützt es mir wenig, wenn ich weiß, dass die Messwerte am Hauptbahnhof mal wieder durch die Decke gehen. Mich interessieren ja eher die Werte direkt vor der eigenen Haustür.

Über die Hintergründe zur Messung, was die einzelnen Messwerte und deren Bedeutung betrifft, will ich hier nicht näher eingehen, das kann man besser hier nachlesen. Dort wird auch ausführlich beschrieben, wie man sich selbst mit einfachen Mitteln seine eigene Feinstaub-Messstation aufbauen kann.

Die Messung selbst ist auch für so blutige Amateure wie unsereinen kein Problem. Der Sensor liefert jede Sekunde ein Datentelegramm mit den Messwerten über eine serielle Schnittstelle. Da die meisten PCs heutzutage nicht mehr über letztere verfügen, liefert der Hersteller einen seriell zu USB Konverter gleich mit. Die aufwändige Installation eines Treibers dafür entfällt beim Raspberry Pi zum Glück, der hat den gleich an Bord. Also nur anstöpseln und läuft!

Auch die Spannungsversorgung des Sensors ist problemlos, er bezieht seinen “Saft” über den USB-Anschluß.

Das Skript muss nun nur noch die über die serielle USB-Schnittstelle eingehenden Daten auf Plausibilität prüfen und anschließend in der Datenbank speichern.

Im Gegensatz zu Make-Magazin (den Artikel kann man übrigens auch auf der Homepage des Autors nachlesen) habe ich kein Shellskript zur Messung benutzt, sondern nutze die schon bei der Wetterstation genutzte Variante und habe stattdessen ein Perlskript geschrieben.
Dabei war der Artikel aus dem Make-Magazin aber sehr hilfreich.

Dieses Skript erfasst die Messdaten alle fünf Minuten und schreibt die Messwerte in eine MySQL-Datenbank. Von dort liest ein PHP-Skript auf dem Webserver die Daten und zeigt sie auf der Homepage an. In den nächsten Tagen werde ich dann meine Skriptsammlung noch um eine grafische Auswertung der Messwerte erweitern.

Was gibt es sonst noch zu tun? Im Datenblatt des Sensors steht geschrieben, dass der Sensor nur “gut” für 8000 Betriebsstunden ist. Nach Adam Riese sind das etwa 333 Tage, also nicht mal ein ganzes Jahr. In der Voreinstellung misst der Sensor rund um die Uhr ohne Pause, was also bedeutet, dass man damit rechnen kann, dass der Sensor nach 11 Monaten den Geist aufgeben könnte.
Bei einem Preis von ca. 25€ pro Stück macht es also Sinn, die Betriebsdauer zu verlängern.

Im Datenblatt des Sensors schreibt der Hersteller, dass man den Sensor auch in einen sogenannten “Sleep-Modus” schicken kann. Dabei werden der Lüfter, der die Luft in die Messkammer saugt und der Laser, der die in der Luft enthaltenen Partikel mit einem Laserstrahl “beschießt”, abgeschaltet.
Dadurch kann man die Betriebsdauer natürlich erheblich verlängern.
Nur leider lässt sich der Hersteller im genannten Datenblatt nicht darüber aus, wie man den Sensor dazu bringt, eine Pause zu machen. Auch die Suchmaschine mit den sechs Buchstaben liefert leider nicht sehr viele Ergebnisse zu diesem Thema. Einen Ansatz habe ich schon gefunden. Da gilt es in den nächsten Tagen etwas zu experimentieren.
Also falls es mal keine Messwerte gibt, dann ist dabei etwas schief gegangen… 😉

Foto: Feinstaub-Messstation

Auf dem Foto sieht man meine Messtation im Einsatz, angebaut am Gartengeräte-Häuschen in ca. 1,70m Höhe. Links der Raspberry Pi, ein schon etwas älteres Modell B, darüber der Seriell-zu-USB-Konverter, in der Mitte der eigentliche Feinstaubsensor und rechts daneben Empfänger und Sender für 433Mhz-Signale.
Letzterer ist gedacht zum Ein- und Ausschalten von entsprechenden Funksteckdosen. Aber das ist schon wieder ein anderes Thema ;-).

Alle drei sind auf einer sogenannten Hutschiene mittels selbst entworfener und mit dem 3D-Drucker gedruckten Halterungen befestigt. Wobei ich auf die Konstruktion der Zugentlastung für das Anschlusskabel der 5V-Stromversorgung (das schwarze Ding unten in der Mitte zwischen der blauen und der grünen Klemmleiste) besonders stolz bin. Das Ding sieht zwar nicht sonderlich spektakulär aus, aber da ich ja nicht jeden Tag 3D-Konstruktionen mache und die Konstruktion auf Anhieb in die am Gehäuse vorhandene Aufnahme gepasst hat, darf man sich bestimmt ein bissel darüber freuen ;-).

Energie sparen mal anders

 Foto:Setp-up-Regler
Alle halbe Jahre wieder sind die teuren Lithiumbatterien des Paketkastens fällig für einen Wechsel. Leer sind sie dann zwar noch nicht, aber der Strom reicht dann, besonders jetzt in der kalten Jahreszeit, nicht mehr, um das Schloss sicher zu öffnen.
 
Zum wegwerfen sind sie in diesem Zustand aber einfach zu schade. Deshalb habe ich mir etwas einfallen lassen, um die Restkapazität sinnvoll zu nutzen. Dazu habe ich mir einen Stepup-Regler besorgt, der aus einer Eingangsspannung von 0,7V eine 5V-Ausgangsspannung an einem USB-Port bereitstellt.
 
Der Ausgangsstrom ist zwar nicht sehr hoch, aber die restliche Batteriekapazität kann so sinnvoll genutzt werden, um zum Beispiel den E-Book-Reader wieder etwas mit Strom zu versorgen. Und sicherer für die Entsorgung sind (fast) vollständig entladene Batterien allemal.

Pieep pieeep…

Schade, wie schon im letzten Jahr ist der Nistkasten mit der Webcam auch in diesem Jahr als Piepmatz-Wohnung scheinbar nicht sehr begehrt. Um so mehr die am Nachbarbaum angebrachte Variante ohne Webcam, die ehemals den “Rote-Blitze-1”-Cache beherbergte…

Dort wohnt schon seit einigen Wochen ein Meisenpärchen und der Nachwuchs ist sicher bald flügge. Heute Vormittag habe ich mich mal mit der Kamera in die Sonne gesetzt und ein paar hübsche Bilder geknipst. Quasi als Entschädigung für die Webcam, die nur einen leeren Kasten zeigt… 😉

Vermutlich bleibt der Webcam-Kasten leer, weil das Einflugloch zu groß und eigentlich für Spatzen gedacht ist. Die finden wahrscheinlich genug alternative Nistmöglichkeiten in der Umgebung und haben keinen Bock auf Webcam.
Da werde ich in den nächsten Tagen mal den 3D-Drucker bemühen und einen Einsatz für die Öffnung drucken, damit sie die richtige Größe für Meisen bekommt. Dann schaun ‘mer mal.:-)

Foto: Meise im Abflug vom Nistkasten

Nachwuchs versorgt und schnell wieder weg, um Nachschub zu besorgen

Foto:  Meise am Nistkasten

Erstmal gucken, ob alles in Ordnung ist…

Foto: Meise fliegt weg vom Nistkasten

Schnell wieder weg, die Kinders haben Hunger…

Foto: Meise schaut aus dem Nistkasten

Mal gucken, wo die Alten mit dem Futter bleiben…

Sonnenpower nutzen

Provisorien halten ja bekanntlich am besten und am längsten. Trotzdem habe ich mich mal an die Arbeit gemacht und meinem  Solar-Powerbank-Lader endlich ein vernünftiges Gehäuse spendiert. Die Frau hat seit Wochen gegen den Strippenhaufen unter dem Gartenpavillon protestiert, da kann man(n) sich nicht ewig taub stellen… 😉.

Solarlader und Powerbank im Einsatz

Also startete ich gestern meinen Uralt-PC und entwarf mit FreeCAD  ein schickes Gehäuse. Kurze Zeit später hatte ich das fertige Modell auf dem Monitor. Fix den Slicer gestartet (das ist das Programm, das aus der Modelldatei des CAD-Programmes Daten erzeugt, die der 3D-Drucker auch versteht), den Drucker gestartet und los ging es.

Einige viele Minuten später folgte beim Kontrollblick auf den Drucker aber die Enttäuschung. Offenbar hatte entweder das CAD-Programm oder der Slicer einen schlechten Tag. Und das, obwohl es noch gar nicht Montag war…

Dem im Drucker entstehenden Gehäuse fehlte an einigen Stellen Material, wo eigentlich welches gedruckt werden sollte. Also blieb nur der Abbruch des Druckes und eine Kontrolle des Modells am Rechner. Und siehe da, die Datei mit dem G-Code (das ist der Code, den der Drucker für den Druck benötigt) war fehlerhaft.

Zweiter Versuch. Alles nochmal auf Anfang. Gehäuse im CAD-Programm nochmal zusammengesetzt, durch den Slicer ‘geschoben’ und sicherheitshalber den G-Code angeschaut. Tscha. Da war es wieder, das Problem. Wieder hingen einige Stellen des Gehäuses quasi ‘in der Luft’. Und das ist eher suboptimal, weil das Filament beim Drucken ja nicht in der Luft hängen bleibt, sondern der Schwerkraft folgend nach unten fällt.

Anlauf Nummer drei. Anderen Rechner hochgefahren, anderes Slicer-Programm gestartet, Ergebnis begutachtet und schließlich erneut den Druck gestartet. Gute zwei Stunden später folgte die nächste Enttäuschung. Die Gehäusewände waren jetzt zwar geschlossen, aber die Befestigungen für die Elektronikplatinen waren total verkorkst. Da fehlten die Löcher für die Schrauben und der Gehäuseboden war total uneben. Da war eine Schräge gedruckt, die dort definitiv nicht hingehörte!

Also lag das Problem wohl nicht beim Slicer, sondern FreeCAD hatte Mist produziert. So startete ich den vierten Versuch und konstruierte alles von Grund auf neu und diesmal klappte alles auf Anhieb. Das Gehäuse ist fertig, der Strippenverhau weg und der Hausfrieden gerettet…😉

Recycling. Wieder mal :-)

Für ein kleines Bastelprojekt brauche ich einen Batteriehalter für einen AA-Akku. Was liegt da näher, als die Elektronikschrott-Sammlung mal zu durchforsten um zu sehen, ob sich etwas brauchbares finden lässt. Und siehe da, es fanden sich tatsächlich die Batteriekontakte aus dem Gehäuse einer defekten Solarleuchte.
Fünfzehn Minuten später war der erste Entwurf eines Batteriehalters mit FreeCad konstruiert und nochmal zwanzig Minuten später fertig gedruckt.

Leider war er noch nicht ganz perfekt, weil ich mich bei der Konstruktion der Halterung für die Batterieclips auf jeder Seite um zwei Millimeter verrechnet hatte. Für den ersten Versuch war das Teil aber schon ganz brauchbar. Natürlich beließ ich es nicht dabei, obwohl… funktioniert hätte das Ding auch so, sondern korrigierte den Fehler und Nummer Zwei passte perfekt :).
Ihr braucht auch zufällig so ein Ding? Die Vorlage gibt es hier bei Thingiverse.com.

Foto: Selbst gedruckter Batteriehalter

Foto: Selbst gedruckter Batteriehalter

Wetter aktuell
Messung vom 14.05.2018, 13:20

Temperatur: 24°C
rel. Luftfeuchtigkeit: 60 %

Wind: 0 km/h

Regensensor: 0 => Kein Regen

Luftdruck: 1012.66 hPa

Feinstaubmesswerte:

PM2,5: 15.1 μg/m³
PM10: 16.6 μg/m³

Sonnenaufgang:  05:20
Sonnenuntergang: 21:13